失效模式與影響分析即“潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。FMEA是在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段和過程設(shè)計(jì)階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的子系統(tǒng)、零件，對構(gòu)成過程的各個(gè)工序逐一進(jìn)行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預(yù)先采取必要的措施，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動(dòng)。

一部分

FMEA相關(guān)的質(zhì)量術(shù)語

產(chǎn)品質(zhì)量過程特性設(shè)計(jì)和開發(fā)防錯(cuò)驗(yàn)證 確認(rèn)

產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)VS過程設(shè)計(jì)和開發(fā)

FTA 可靠性設(shè)計(jì)三次設(shè)計(jì)

第2部分

FMEA簡介

FMEA的發(fā)展歷史 FMEAs的種類 Automotive FMEAs 關(guān)聯(lián)

ISO/TS16949對產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)的要求，

APQP的五大階段及與FMEA關(guān)系，

DFMEA、SFMEA、PFMEA簡介及關(guān)聯(lián)。

第三部分

DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式及后果分析

DFMEA分析對象 產(chǎn)品的功能 產(chǎn)品潛在失效模式 產(chǎn)品潛在失效后果

失效的潛在起因/機(jī)理 現(xiàn)行控制、建議的措施和采取的措施

DFMEA項(xiàng)目實(shí)施流程十五步驟

組成DFMEA小組 顧客要求收集 用親和圖歸類顧客要求

確定顧客功能和技術(shù)功能建立功能框圖

產(chǎn)品功能結(jié)構(gòu)樹分析部件功能及關(guān)鍵失效模式分析

第四部分

PFMEA過程潛在失效模式及后果分析

PFMEA簡介

PFMEA目的、內(nèi)容和時(shí)機(jī) 動(dòng)態(tài)的PFMEA

產(chǎn)品功能VS過程功能

PFMEA與APQP關(guān)系

過程流程圖、控制計(jì)劃、作業(yè)指導(dǎo)書，及其與PFMEA的關(guān)聯(lián)

過程流程圖表式和要素 KCC& KPC識別特殊特性矩陣及清單

PFMEA項(xiàng)目實(shí)施十五步驟

PFMEA實(shí)施

過程功能、失效模式、潛在失效后果失效的潛在起因/機(jī)理

現(xiàn)行過程控制建議的措施和采取的措施

FMEA填表&RPN值評估

PFMEA更新

持續(xù)改進(jìn)、8D中PFMEA的評審更新 與PFMEA相關(guān)文件的更新